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The construction of our reduced model: our partners’ valuable assistance during the pandemic (Version française ci-dessous)

September 14th, 2020

How do you build a prototype when the world has stopped turning and everyone has to stay at home? As the first confinement measures were being announced in March of 2020, nobody at SP80 really had an answer to this question. Yet, by dint of the motivation expressed by implicated students and engineers, as well as the infallible support shown to us by our partners, we are proud to announce that the reduced model has been launched and has been undergoing optimization tests for several weeks. Let’s report back on these last crucial months for SP80!

The confinement / A necessary reorganisation

Last March, just as the prototyping team welcomes new members at the start of the semester, the sanitary crisis forces EPFL to close down its facilities. As a result, construction on the reduced model is halted.

At SP80, perplexion and incredulity are soon replaced by the need to adapt and overcome: “It was imperative that we review the initial planning, as it was based on developing parts while others were being machined, which was no longer viable. We no longer had access to the workshops, so we focused on finishing up the design and preparing the construction protocols by discussing via videoconferences. We needed to be ready to kick things off as soon as conditions permitted to minimize the delay caused”, explains Romain, the engineer responsible for the prototype’s realization.

Work from home is rapidly established, thanks notably to our partnership with Dassault Systems via 3DS Academy. Blaise Ribon, a 3rd year student in mechanical engineering attests: “Access to 3DExperience licenses allowed us to tweak the final details while co-working from a distance. Without these licenses, the work would have undoubtedly required way more time and energy.”

A slow but worthwhile engagement

Meanwhile, the team keeps looking for a suitable workshop that also abides to sanitary regulation. The INARTIS Foundation proposes an ideal solution by providing an office near EPFL.

Several weeks later, as confinement measures mellow, some EPFL collaborators are allowed access to campus. The LPAC laboratory and the SKIL fablab become crucial in operations by producing the parts that students conceived months before.

In June, the rhythm picks up, new parts are produced every 3 days, thanks in particular to the responsiveness of Swiss Composites. Océane Suchel, a 3rd year student in mechanical engineering, recalls this demanding period: “What a relief to finally see some real progress being made on the prototype! Two months of confinement definitely pent up a lot of energy and we all shared a hunger to get our hands on deck. It was the chance to discover the practical side of mechanics and to enrich our technical know-how. Working with carbon fiber from NTPT in particular was something I had never touched on before.” A rudder, a foil, then two floaters: the reduced model takes form as the weeks go by.

The team in charge of electronic systems also gets to work: “It is primordial that we collect data during testing to understand the prototype’s, and ergo the real boat’s, behavior.” Explains Benjamin Bonnal, the engineer in charge of electronic systems. “The different sensors are linked thanks to waterproof LEMO cables. We carefully planned our cable routes in advance, to benefit from simple circuits that only required a few hours of calibration beforehand to become functional!”

The reward: launching the prototype

In the end, it only took four months after the start of confinement for the prototype to launch at the Club Nautique Morgien (CNM), our technical partner for the tests. A memorable day for the whole team who remembers their first doubts when confronted with the situation brought forth by the pandemic: “This launch represents several months of hard work coming to fruition. Everybody was so exceedingly proud of contributing to the realization of this prototype that we let our high spirits take over as it tacked for the first time,” remembers Tanguy Desjardin, a student of mechanical engineering. The challenge was a fearsome one and the team did not back down from it, proof of its motivation, passion and cohesion. But this wouldn’t have been possible without our partners who continued to believe in the project despite the most difficult times. It is certain that we emerge stronger from this adventure and geared towards the next steps which will lead us to beat the World Sailing Speed Record in 2022.

Océane Suchel, member of prototype team & Aurore Kerr, head of communication
Photos: © Guillaume Fischer

La construction de notre modèle réduit: le précieux soutien de nos partenaires pendant la pandémie de la COVID-19

14 Septembre 2020

Comment construire un prototype quand le monde est à l’arrêt et que chacun doit rester chez soi? A l’heure des premières mesures de confinement en mars 2020, personne chez SP80 n’avait vraiment de réponse à cette question. Cependant, grâce à la motivation et à la volonté des étudiants et ingénieurs impliqués, ainsi qu’au soutien sans faille de nos partenaires, nous sommes fiers d’annoncer aujourd’hui que le modèle réduit a bien touché l’eau et enchaîne depuis plusieurs semaines les tests d’optimisation. Retour sur ces derniers mois cruciaux pour SP80!

Le confinement ou la nécessité de se réorganiser

En mars dernier, alors que l’équipe en charge de la construction du prototype venait de s’agrandir profitant du début du semestre académique, la crise sanitaire entraîne la fermeture du site de l’EPFL et de ce fait l’impossibilité pour l’équipe de commencer la construction du modèle réduit du bateau.

Mais chez SP80, l’étonnement et la stupeur laissent alors vite place à la réorganisation: “Il a fallu revoir le planning initial qui alternait développement et construction des différents éléments. Nous n’avions plus accès aux ateliers, nous nous sommes donc concentrés sur la finalisation des designs et la préparation des protocoles de construction en échangeant toutes les semaines par visioconférence ou par messages. Il fallait être prêt à reprendre la construction dès que les conditions le permetteraient pour retarder au minimum la mise à l’eau et les 1ers tests”, explique Romain, ingénieur responsable de la réalisation du prototype. 

Le travail à distance se met rapidement en place, grâce notamment au partenariat avec Dassault Systèmes par le biais de la 3DS Academy. Blaise Ribon, étudiant en 3ème année de Bachelor de Génie Mécanique témoigne: “L’accès aux licences étudiantes 3DExperience nous a permis de peaufiner les derniers détails des pièces à construire et ce de manière collaborative avec les différents étudiants impliqués, tout en étant installé chez nous. Sans ces accès, nous aurions sans doute laissé beaucoup plus de temps et d’énergie!”

Une remise en route lente mais efficace

En parallèle, l’équipe s’active pour trouver un local afin d’assurer la construction et l’assemblage du prototype dans de bonnes conditions. La Fondation INARTIS nous offre une solution idéale en nous mettant à disposition un espace de travail non loin de l’EPFL. La construction peut alors reprendre tout en respectant les règles sanitaires en vigueur.

Quelques semaines plus tard, avec l’assouplissement des mesures de confinement, certains collaborateurs de l’EPFL sont autorisés à revenir sur le campus. Le laboratoire du LPAC et le fablab du SKIL de l’EPFL sont alors d’un soutien précieux, en se coordonnant avec l’équipe pour réaliser les pièces que les étudiants ont pu concevoir depuis chez eux les mois passés.

Au mois de juin, le rythme devient plus soutenu, le planning se remplit et de nouvelles pièces sont produites tous les 3 jours, grâce notamment à la réactivité de Swiss Composites. Océane Suchel, étudiante en 3ème année de Bachelor en Génie Mécanique se souvient de cette période intense: “Quel soulagement de pouvoir enfin voir les avancées concrètes sur le prototype! Nous avions de l’énergie à revendre après ces 2 mois de confinement et la soif de mettre la main à la pâte. C’était l’occasion de passer de l’autre côté de l’écran et pouvoir enrichir notre bagage technique d’ingénieur en s’occupant de la production. Travailler avec de la fibre de carbone de chez NTPT était notamment quelque chose que je n’avais jamais abordé et nous avons pu tous apprendre et progresser au fur et à mesure des pièces produites.” Un safran, un foil puis deux flotteurs: le modèle réduit prend forme au fur et à mesure des semaines.

L’équipe en charge de l’électronique embarquée se met aussi au travail: “Il est primordial de collecter des données lors des tests pour comprendre le comportement du prototype et donc du futur bateau.” explique Benjamin Bonnal, ingénieur en charge des systèmes électroniques. “Les différents capteurs que nous avons prévus sont reliés grâce à des connecteurs étanches LEMO. Nous avions bien travaillé en amont sur les différents passages de câbles pour avoir des circuits clairs et simples. Après quelques heures de calibration à terre, l’ensemble de l’électronique était fonctionnel et prêt à collecter des données!”

La récompense: la mise à l’eau

Finalement, seulement quatre mois après le début du confinement, le prototype a touché l’eau au Club Nautique Morgien (CNM), partenaire technique pour la réalisation des tests. Une journée mémorable pour toute l’équipe qui se souvient des 1ers doutes face à l’inconnu de la situation générée par la pandémie: “Cette mise à l’eau est la concrétisation d’intenses mois de travail. Tout le monde était si fier d’avoir contribué à la réalisation de ce prototype que nous avons laissé exploser notre joie quand ce dernier a fait ses 1ers bords.” se souvient Tanguy Desjardin, étudiant de Bachelor en Génie Mécanique. Le challenge était de taille et l’équipe a su le relever, preuve de sa motivation, de sa passion et de sa cohésion. Mais cela n’aurait pas été possible sans nos partenaires qui ont continué de croire au projet même dans les périodes les plus difficiles. Il est certain que nous ressortons plus fort de cette aventure mais déjà tournés vers les prochaines étapes qui nous mèneront à battre le record du monde de vitesse à la voile en 2022.

Océane Suchel, membre de l’équipe de prototypage & Aurore Kerr, responsable communication
Photos: © Guillaume Fischer

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